1. 引言

锂电池作为现代电子设备和电动汽车的核心能源，其性能和稳定性直接影响产品的可靠性和安全性。随着全球对清洁能源和电动化需求的不断增加，锂电池的应用范围不断扩大，从消费电子到电动汽车、储能系统等领域，锂电池的重要性日益凸显。然而，锂电池的性能和安全性高度依赖于其制造工艺的稳定性。工艺稳定性检测是确保锂电池高质量生产的关键环节，涵盖原材料、生产过程及最终产品的全面检测。通过科学的检测手段和严格的质量控制，可以有效提升锂电池的性能一致性、安全性和使用寿命。锂电池的性能一致性是其在规模化应用中取得成功的关键。无论是消费电子、电动汽车还是储能系统，电池组通常由成百上千个单体电池组成。如果单体电池的性能不一致，会导致电池组的整体性能下降，甚至引发安全隐患。工艺稳定性检测通过严格控制原材料、生产过程和成品的质量，确保每个单体电池在容量、内阻、电压等关键参数上高度一致，从而提升电池组的整体性能和可靠性。

图1.电池组及电池异常示意图

2. 检测内容与方法

2.1 原材料检测

原材料的质量直接影响电池性能，其中正极材料是锂电池的核心组成部分，其性能直接决定电池的能量密度和循环寿命。原材料部分已把钴酸锂、磷酸铁锂、三元材料等正极材料的纯度、粒径分布、比表面积、晶体结构、压实密度及电阻率等作为质量评估的关键性指标。检测负极石墨、硅碳复合材料等负极材料的压实密度、电阻率、结构、电化学性能和机械强度等指标也是保证电池的充放电性能和安全性至关重要。电解液是锂电池中离子传输的介质，其性能直接影响电池的内阻和安全性。电解液部分其成分、纯度、电导率和热稳定性的测定是当前电解液质量监控的关键性指标。隔膜是电池中的关键安全组件，其性能直接影响电池的短路风险和热稳定性。检测隔膜的厚度、孔隙率、机械强度、热收缩率及离子导通能力是其性能检测的关键性指标。

如图2左为PRCD系列粉末电阻率及压实密度检测系列方案示意图，正负极粉体电阻率和压实密度的测定对锂离子电池的性能、生产工艺和成本控制至关重要，是确保电池高性能和高质量的关键步骤，在工艺稳定性检测的原材料层级已普遍作为关键性测试指标。实际导入初期需结合实际生产能力或样品需求确定标准化监控指标，明确监控指标后可针对每批原材料进行标准化质量监控。如图2右为EIC系列极片迂曲度&离子电导率评估设备，其中在原材料隔膜质量评估环节，可作为隔膜离子电导率评估的有效方案。EIC系列方案严格执行GB/T 36363-2018的测试标准，设备可实现自动换气及自动注液，单次下压可同步实现1-4层隔膜的EIS测试，搭载智能化分析软件，可有效实现隔膜离子电导率的有效检测。

图2.左：PRCD系列粉末电阻率及压实密度检测系统示意图；

右：EIC系列隔膜离子电导率测试系统示意图

2.2 生产过程检测

生产过程中的检测确保各环节的稳定性，主要包括涂布工艺——检测涂布厚度和均匀性，涂布工艺是电极制造的关键步骤，涂布的均匀性直接影响电池的性能一致性，极片面密度、压实密度、电阻等指标均与涂覆均匀度强关联。辊压工艺——检测极片的厚度和辊压后压实密度，辊压工艺影响电极的机械强度和电化学性能。装配工艺——检测电池的装配精度和密封性，装配工艺的稳定性直接影响电池的安全性和使用寿命。注液工艺——检测注液量和电解液分布，注液工艺的精确性影响电池的内阻和循环性能。涂布及辊压工艺过程中，极片电导性能的评估如图3极片电子电导及离子电导检测系统示意图，其中电子电导是结合极片样品，实现不同量化压力下极片电子电导及压实密度评估测定，当前该检测系统已经作为锂离子电池极片批次稳定性监控的关键性指标。极片的离子电导评估与锂离子在极片层级的有效传输路径息息相关，当前极片离子电导率评估多通过组装对称电池进行EIS测定的方式来实现，EIC系列设备可实现对称电池组装、测试、分析等的一体化集成，能够实现极片离子电导率的快速评测，有效提升极片层级离子导通一致性的评估。

图3.左：BER系列极片电子电导检测系统示意图；

右：EIC系列极片离子电导率测试系统示意图

随着行业的快速发展及新需求的出现，锂电池工艺稳定性检测也需要引入一些新的方法及及检测系统，其中极片层级浸润的表征一直是行业关注的重点，如图4为元能推出的极片浸润检测表征系统，其中（A）为毛细管浸润法，高精度视觉识别系统搭载力学调控及测试系统可有效实现极片层级毛细管浸润效应评测；（B）和（C）分别为称重法浸润测试系统和高度法浸润测试系统，可以从不同维度评估极片的浸润性能，极片电解液浸润与电池电性能密切相关，充分浸润可降低内阻、提升容量、改善倍率性能和延长循环寿命。优化浸润工艺是提升电池性能的关键。

图4.极片浸润性检测系统示意图

2.3 成品检测

成品检测是确保电池出厂质量的最后一步，主要包括电性能测试：检测电池的容量、内阻、循环寿命、倍率性能等，电性能测试是评估电池性能的核心手段。安全性能测试：进行过充、过放、短路、挤压、针刺、高温等测试，安全性能测试是评估电池安全性的重要环节。环境适应性测试：检测电池在高低温、湿度、振动等条件下的性能。环境适应性测试是评估电池在实际使用中可靠性的关键。其中电性能测试的重要性不言而喻，大家都知道电池组通常由成百上千个单体电池组成，单体电芯的电性能一致性直接影响电池组的整体性能，甚至使用中的安全性，为进一步评估成品电芯的一致性，设备的能力需求也逐步提升，当前电性能评估中高精度的充放电设备更是大家关注的重点，充放电设备精度越高，对电芯差异性识别的能力越强，可有效为电池组的整体性能保驾护航。如图5为元能科技研制的电化学性能分析系统，该系统配备有8个万分之一精度的充放电测试通道，以方便研发人员进行上述的失效分析与快速寿命预测，同时，该设备的ERT7008系列还集成了CV（循环伏安）和EIS（交流阻抗谱）等电化学模块，可将CV或EIS测试工步同步编入循环测试工步内，便于客户进行长循环的CV或EIS监测，有效解决用户来回切换测试设备或频繁搬运电池的困扰！为进一步提升电芯测试一致性的需求，元能科技在电芯一致性测试部分也投入了大量的研发精力，逐步推出了电芯一致性筛查设备，助力锂电池工艺稳定性检测迈入新的台阶。

图5.电化学性能分析系统示意图

3. 检测标准与规范

锂电池检测需遵循多项国际和行业标准，如IEC62133——便携式锂电池安全要求。该标准规定了锂电池的安全测试方法和要求。UL1642——锂电池安全标准。该标准是北美地区广泛认可的锂电池安全标准。GB/T 18287——中国锂电池通用规范。该标准规定了锂电池的性能和安全要求。UN 38.3——锂电池运输安全标准。该标准规定了锂电池在运输过程中的安全测试要求。

4. 检测中的常见问题与解决方案

4.1 容量衰减

电池容量会在在使用中逐渐衰减，容量衰减是锂电池使用中的常见问题，尤其是在高倍率充放电和高温条件下。通常需要优化材料配方，改进生产工艺。例如，采用高稳定性的正极材料和电解液添加剂，优化电极设计和制造工艺。

4.2 内阻增大

电池内阻增大影响电池整体性能，内阻增大会导致电池的功率性能下降和发热增加。通常需要改进电极材料和电解液配方。例如，采用高导电性的电极材料和低阻抗的电解液，优化电极与电解液的界面性能。

4.3 安全隐患

电池存在热失控、短路等风险，安全隐患是锂电池使用中的重大挑战，尤其是在高能量密度电池中。为此要进一步加强安全性能测试，改进电池设计。例如，采用高稳定性的隔膜和电解液，优化电池的热管理系统。

5. 未来发展趋势

5.1 智能化检测

随着人工智能和物联网的发展，智能化检测将成为趋势，实现实时监控和自动分析。智能化检测可以提高检测效率和准确性，降低人工成本。

5.2 高精度检测

高精度检测设备和技术将进一步提升检测的准确性和可靠性。例如，高分辨率的原位检测技术和无损检测技术可以提供更详细的电池内部信息。

5.3 绿色检测

绿色检测技术将减少检测过程中的环境污染，推动锂电池行业的可持续发展。例如，采用低能耗的检测设备和环保的检测方法。

6. 结论

锂电工艺稳定性检测是确保电池高质量生产的关键环节。通过全面的检测内容、先进的设备与技术、严格的检测标准，可以有效提升电池的性能和安全性。未来，智能化、高精度和绿色检测将成为主要发展方向，推动锂电池行业的技术进步。

7. 参考文献

[1] International Electrotechnical Commission. (2012). IEC 62133: Secondary cells and batteries containing alkaline or other non-acid electrolytes - Safety requirements for portable sealed secondary cells, and for batteries made from them, for use in portable applications.

[2] Underwriters Laboratories. (2012). UL 1642: Standard for Safety for Lithium Batteries.

[3] 中国国家标准化管理委员会. (2016). GB/T 18287: 通用规范 for lithium-ion batteries for portable electronic devices.

[4] United Nations. (2015). UN Manual of Tests and Criteria, Part III, Section 38.3: Test requirements for lithium metal and lithium ion batteries.

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