www.188betkr.com 讯近日，由中国科学院工程热物理研究所、中科航星科技股份有限公司、西安交通大学等单位联合研发，西安空天机电智能制造有限公司（简称“西空智造”）承制的首台全3D打印涡扇发动机，已顺利完成地面试车。该成果是我国在航空发动机增材制造（3D打印）技术应用上的又一重大突破。
颠覆性制造：从“百件组装”到“一体打印”
传统航空发动机是工业制造皇冠上的明珠，其核心部件如压气机、涡轮等，通常由数百甚至上千个精密零件通过复杂的工艺组装而成。这不仅对材料、加工精度和装配技术提出了极致要求，也导致了漫长的研制周期和高昂的制造成本。
本次试车成功的发动机，彻底颠覆了这一传统范式。据承制方西安空天机电智能制造有限公司董事长刘所利介绍，研发团队利用先进的“激光粉末床熔融”等增材制造工艺，将原本需要分开制造、逐个组装的数百个零件，创新性地简化为数量寥寥的几个一体化构件。
“这相当于将一座由无数砖块砌成的复杂建筑，变成了几个一次性‘生长’成型的整体结构。”一位专家如此比喻。这种“化零为整”的制造方式，带来了革命性的优势：核心零部件数量缩减了40%以上，发动机的结构重量也减轻了超过25%。对于追求极致推重比的航空发动机而言，减重即意味着性能的显著提升。
技术内核：释放设计自由，实现性能跃升
3D打印技术的精髓不仅在于“做减法”，更在于它赋予了工程师前所未有的“设计自由”。传统制造技术因受限于模具、刀具等，无法实现许多最优化的复杂结构。而增材制造技术则完美解决了这一痛点。
在此次研发中，团队成功实现了传统技术难以企及的尖端设计：
仿生冷却流道：在高温涡轮叶片内部，可以打印出仿照植物叶脉或人体血管的极其复杂、高效的冷却通道，使冷却效果倍增，从而大幅提升发动机的耐高温性能和工作寿命。
拓扑优化结构：通过算法对零件受力进行分析，只在必要的地方保留材料，生成既坚固又轻盈的“骨骼式”结构，实现效能最大化。
这些精巧的设计使得发动机高温部件的散热效果更好、运转能耗更低，整体可靠性获得质的飞跃。
应用前景：从无人机到未来民航的广阔蓝图
涡扇发动机相较于此前已实现3D打印的涡喷发动机，结构更为复杂、研发难度更大，但其优势也更为突出——燃油消耗率可以降低20%至40%。这对于现代航空器意味着运营成本的大幅降低和航程的显著增加。
据悉，这款成功试车的全3D打印涡扇发动机将率先应用于高空长航时无人机、靶机及中小型飞行器。这不仅能为这些飞行平台带来更强大、更经济的“心脏”，更深远的意义在于，它为未来大型民用航空发动机的3D打印技术应用进行了至关重要的实践探索和技术验证。
结语
业内专家指出，全3D打印涡扇发动机的成功，不仅仅是一款新产品的诞生，更是一场静悄悄的制造革命。它显著缩短了研发周期，降低了复杂零件的制造成本，使快速迭代和小批量、定制化生产成为可能。这无疑将加速我国航空发动机的自主研发进程，推动整个航空航天产业链向数字化、智能化、柔性化转型升级。随着技术的不断成熟与应用范围的拓展，3D打印技术正以其独特的创造力，重塑着航空工业的未来图景。
参考来源：
陕西日报、西空智造官网
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