www.188betkr.com 讯国内领先的增材制造金属粉末供应商中体新材与全球顶尖汽车系统供应商博泽（Brose）正式达成战略合作。双方将共同探索循环经济模式下的绿色制造新路径，通过技术创新将博泽中国生产线的钢车削废料转化为适用于3D打印的高性能铁基粉末。这款“绿色钢材”金属粉末完全源自博泽冲压车间的回收废料，其化学成分与力学性能与传统板材部件完全相同，目前已进入批量生产评估阶段。
合作背景：强强联手推动绿色制造
博泽作为全球知名的汽车机电系统供应商，在全球24个国家设有68个基地，员工约3.1万人，其产品覆盖车门、座椅、电动马达等关键部件。这家德国家族企业成立于1908年，现已发展为全球主要的汽车零部件供应商之一。
博泽早在二十多年前便在新产品开发中引入3D打印技术，并始终坚持使用与量产一致的材料进行原型验证，以确保部件性能的可比性与可靠性。
中体新材作为行业领先的3D打印金属粉末解决方案提供商，专注于微米级和亚微米级高性能金属材料研发与生产技术创新。双方对可持续发展的共同追求促成了此次合作。
技术核心：废料“重生”的闭环流程
中体新材依托自主研发的雾化与循环再生技术，成功将博泽的钢材废料转化为高品质、环保的金属粉末。通过先进的AMP及PS球化工艺，所得粉末具备高球形度、优异流动性、稳定的粒度分布及低氧含量等特性，完全满足汽车领域对增材制造材料的严苛要求。这一粉末全面符合IATF 16949等国际汽车行业质量体系认证，性能指标达到甚至超越传统原生粉末材料。
中体新材构建了典型的闭环回收利用模式：从工业废料回收、材料再造，到绿色粉末输出与再制造应用，整个流程具有可衡量的环境效益，显著降低了原材料消耗和废弃物排放。
环保价值：可衡量的环境效益
在“双碳”战略持续推进的大背景下，绿色制造和循环经济逐渐成为增材制造领域的重要发展方向。此次合作通过构建从废料到粉末的闭环生产流程，有效助力博泽降低原材料依赖、减少废弃物产生，支持其长期ESG目标的实现。
使用废钢铁炼钢较铁矿石炼钢可减少86%的废气排放、76%的废水排放和97%的固废产生。通过专业回收铁屑刨花，制造企业不仅能获得即时的经济效益，更可积累宝贵的碳减排指标。以一家中型机械加工厂为例，每月可产生10-20吨废铁刨花，若这些资源得不到合理利用，不仅造成浪费，还会占用宝贵的仓储空间。
行业影响：绿色增材制造迈向产业化
随着全球制造业对绿色供应链与循环经济的要求日益提高，增材制造凭借其近净成形的特性，在材料循环利用方面展现出独特优势。
除铁基粉末项目外，中体新材在绿色材料领域还有更广泛的布局。其SCS认证100%回收钛合金粉末、高球形度铝合金粉末等绿色材料产品也已广泛应用于航空、医疗及新能源汽车等高端制造领域。
随着中国和海外基地的持续扩展，中体新材正不断提升产能，以满足全球对可持续增材制造材料日益增长的需求。此前，中体新材已建成年产1500吨增材制造用铝合金粉全智能化产线集群。
参考来源：
中体新材官网、公众号
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