一、湖南顶立科技1.5t/h退役锂电热解线落地新加坡
当全球锂电池产量以74.7%的复合年增长率（2020-2024年动力电池数据）爆发式增长，退役电池的 “绿色处置” 已成为全球资源战略的核心命题。2024年全球退役锂电池处理量达1.3百万吨，预计2031年将激增至20.6百万吨（复合年增长率48.1%）。
国家重点研发计划项目“退役锂电池整体热解装备与深度提锂技术及应用示范” 参与单位 —— 湖南顶立科技，以自主研发的核心装备交出了 “中国方案”。近日，由顶立科技打造的退役锂电池热解预处理生产线，正式在新加坡 投入运行，将国产锂电回收技术的实力与价值，推向国际市场前沿。
二、项目硬指标：国家重点研发技术背书，小空间承载大产能
作为国家重点研发计划技术的产业化标杆项目，该生产线从设计到落地始终以“高效集约、安全合规” 为核心，关键参数直击行业痛点。
处理规模：1.5 t/h连续运行，单条线年处理能力可覆盖上万辆新能源汽车退役电池需求，高效消化当地激增的退役锂电资源；
空间适配：仅占1200㎡占地面积，在寸土寸金的新加坡实现 “小厂房大产能”，较传统设备节省40%以上空间，大幅降低企业场地成本；
电池兼容：可处理尺寸≤长550mm× 宽550mm× 高100mm的退役锂电池，覆盖消费电子（2024年全球产量157 GWh）、储能（2024年全球产量404 GWh）、动力电池（2024年全球产量1304 GWh）等主流规格，兼容度达行业领先；
核心功能：依托国家重点研发计划“整体热解+深度提锂” 技术，实现 “退役锂电池预处理” 与 “三元黑粉热解还原脱氟”“一机两用”，打破传统设备功能单一的局限，适配三元/磷酸铁锂混合处理场景。
三、工艺拆解：模块化技术落地，
当前行业主流回收工艺仍面临锂回收率偏低（平均不足85%）、二次污染风险高等瓶颈，湖南顶立科技依托国家重点研发计划技术积累，以 “模块化组合、全流程闭环” 设计，实现效率与安全的双重突破：
1.预处理链路：
从“废电池” 到 “有价粗料”，安全是第一准则
破碎系统：废旧锂电池经皮带输送进入密闭破碎腔，采用国家重点研发计划中“带电破碎防泄漏” 技术，从源头避免电解液泄漏、短路起火风险 —— 要知道，2024年中国退役锂电池均价已达2.00万元/吨，高效破碎是保障资源价值不流失的关键；
热解系统：破碎后物料进入热解单元，通过项目研发的精准温控算法（温度、时间双重调控），高效去除电解液、隔膜及PVDF等有机组分，为后续深度提锂扫清障碍，该环节可使黑粉提锂效率提升30%；
冷却+分选系统：热解物料经冷却系统降温后，由分选系统精准分离黑粉（核心提锂原料）、铜粉、铝粉等有价金属，资源分类率达98%以上，远超行业平均水平。
2.三元黑粉深加工
降本增效，呼应国家“提锂率” 要求
针对三元电池回收核心难点—— 黑粉脱氟与还原，生产线应用国家重点研发计划 “高温还原脱氟” 技术，直击行业成本痛点：
三元黑粉与碳粉按项目研发的最优配比混合后，进入热解还原系统；
高温环境下发生还原反应，将金属氧化物转化为金属单质或低价态化合物，使后续湿法提锂的药剂成本降低40%以上，同时锂回收率提升至90%以上，完全符合工信部 “退役锂电池锂回收率需超90%” 的新规要求。
3.环保与安全
环保与安全：双兜底，适配全球最严标准
尾气处理系统：全流程废气经“净化-吸附-过滤” 深度处理，VOCs去除率达99.5%以上，最终实现100%达标排放，无二次污染；
安全监测网络：集成温度、压力、氧含量等多维度实时监测（国家研发项目核心监测技术），搭配联动报警与安全护锁功能，异常情况立即停机，彻底解决传统火法工艺“安全隐患高” 的顽疾（传统火法在欧洲应用占比已降至40%）。
四、项目价值：不止于“回收”，更是国家技术的全球示范
在2030年全球锂、镍、钴供应缺口将分别达8.1万吨、45.0万吨、1.8万吨的背景下，湖南顶立科技此次新加坡项目落地，承载着三重核心价值：
1.资源闭环
每处理1万吨退役电池可减少原生矿产开采2.4万 —5万吨，按当前1.5t/h处理规模，年可回收锂资源约300吨，相当于缓解1500吨碳酸锂资源需求压力，为全球资源安全贡献 “中国技术力量”；
2.成本优化
“一机两用” 设计减少客户设备投入30%，热解还原工艺降低提锂成本40%，在2024年中国碳酸锂均价8.01万元/吨的波动市场中，显著提升回收项目商业可行性；
3.技术出海
作为国家重点研发计划成果的国际化落地案例，为东南亚及全球提供“高效、安全、环保” 的锂电回收范本 —— 中国作为全球最大锂电回收市场（占全球30%份额），此次技术输出推动全球新能源产业从 “生产端” 到 “回收端” 的全链条绿色升级。
