ZYMC-700VS 真空脱泡搅拌机是 ZYMC 系列针对大规模工业化生产推出的旗舰级设备，以 700L 超大搅拌容量为核心，融合超高真空技术、多维度搅拌系统、智能温控与远程运维功能，专为电子、新能源、医药、化工等行业的大批量物料混合需求设计。其解决了传统大容量设备 “混合不均、脱泡效率低、操作复杂� 的痛点，实现 “单次大批量生产 + 高精度脱� + 全流程智能化� 的生产目标，为企业降低单位生产成本、提升产品一致性提供关键支撑、�/span>

一、设备核心参数：超大容量�?*性能的平衠�/span>

ZYMC-700VS 的参数设计围� “大规模生产适配性、性能稳定性、操作便捷性� 三大核心，各项指标均经过工业场景验证，具体参数如下表所示：

参数类别	具体规格	技术优势与应用价倻�/span>
型号标识	ZYMC-700VS	�?00� 代表**搅拌容量 700L，“VS� 为真空升级款，强化真空持久度与智能联动功胼�/span>
搅拌容量范围	200-700L	适配 “单次大批量生产� 场景，减少批次切换频率，降低不同批次物料性能差异（批次偏差≤0.8%（�/span>
真空系统配置	双级旋片真空� + 罗茨真空泵组合（可� roots 泵）	快速抽真空：从常压至≤-0.0995MPa 仅需 8-12 分钟；真空持久度：连续运� 4 小时真空度衰减≤0.001MPa，确保长时间生产中脱泡效果稳宙�/span>
真空度指栆�/span>	常规�?0.0995MPa，极限≤-0.0998MPa	可去除物料中直径�?.03mm 的微小气泡，脱泡率≥99.8%，满足高精度电子、新能源物料要求（如锂电池固态电解质、芯片封装胶（�/span>
搅拌系统配置	四螺� + 双层框式 + 硅胶刮壁组合桨（桨叶材质 316L 不锈钢）	四螺带增强物� “径� + 轴向� 双向对流，解� 700L 大容量罐� “分层混合� 问题；双层框式桨覆盖罐内上下区域，配合硅胶刮壁条（耐温 250℃），彻底清除罐壁与罐底粘壁物料（粘壁残留率�?.5%（�/span>
搅拌转速控刵�/span>	0-400r/min（变频无级调速，带扭矩反馈）	变频调速精� ±1r/min，可根据物料粘度�?00-100000cP）自动调整转速；扭矩反馈功能实时监测物料阻力，避免高粘度物料导致电机过载
温控系统（标配）	室温 - 250℃，分段控温�? 段独立控温区），控温精度 ±0.5ℂ�/span>	3 段独立控温区分别对应罐底、罐壁中下部、罐壁上部，可实� “梯度升温”（如从 50℃→80℃→120℃阶梯升温），适配高分子材料聚合反应、高粘度物料熔融混合等场�?/span>
加热方式	夹套式导热油加热（可选蒸汽加热）	导热油加热：升温均匀，无局部过热（罐内温度温差�?℃）；蒸汽加热：适合需快速升温场景（从室温至 200℃仅需 20 分钟（�/span>
控制系统	PLC（西门子 S7-1200�?12 英寸彩色触摸屏，支持工业 4.0 对接	支持 50 组常用配方存储与一键调用；配备 OPC UA 协议，可对接企业 MES 系统，实现生产数据（产量、参数、故障记录）自动上传与追溯；支持手机 APP / 电脑端远程监控、参数修改与故障报警推�?/span>
出料系统	气动双开门（带流量调节阀�? 底部导流槼�/span>	双开门设计：出料口径�?00mm�?00L 物料完全出料仅需 15-20 分钟（较传统单开门效率提� 60%）；流量调节阀可精准控制出料速度�?-50L/min），适配下游自动化生产线（如涂布机、灌装机）进料需汁�/span>
安全保护配置	过载保护、真空度异常报警、超温保护、开门断电保护、急停连锁保护、压力安全阀	多重保护机制：罐盖未关闭时设备无法启动；真空度低于设定值时自动停机并报警；超温时立即切断加热电源，保障设备与操作人员安�?/span>
设备尺寸与重野�/span>	� 3200× � 1800× � 3000mm，重量约 5800kg	采用模块化设计，可拆分运输，现场组装（组装周期≤2 天）；底部配备万向轮（带锁止功能），便于设备位置调整
电源与能耖�/span>	380V/50Hz/45kW，带节能模式	节能模式：设备空载时自动降低电机转速与加热功率，较常规模式节能 20%；配备稳压模块，可在电压波动 ±15% 范围内稳定运衋�/span>

二、适用场景：聚焦大规模工业化生产需汁�/span>

ZYMC-700VS 凭� “超大容� + 超高真空 + 智能控制� 的组合优势，在需批量生产且对物料品质要求严苛的行业中成为核心生产装备，具体应用场景及案例如下９�/span>

（一）新能源锂电池行业：动力电池正极浆料规模化生�?/span>

应用需汁�/span>：动力电池正极浆料（如三元材料、磷酸铁锂浆料）需单次混合 500-700L，要求混合均匀度偏差≤1%，气泡含量≤0.1%，且需与下游涂布机实现连续对接、�/span>

设备作用９�/span>

1. 四螺带搅拌桨配合扭矩反馈功能，可精准控制正极浆料混合过程中的剪切力，避免活性物质颗粒破碎（颗粒完整性保留率�?8%）；

2. 双级真空泵组合实现≤-0.0995MPa 真空度，去除浆料中微小气泡，避免涂布后电极片出现针孔（针孔率�?.01%）；

3. 气动双开门出料配合流量控制，可直接向涂布机供料，实现 “混� - 出料 - 涂布� 连续生产，单日可生产正极浆料 3-4 批次（合� 2100-2800L），满足 10 万支动力电池的生产需求、�/span>

客户案例：某新能源电池企业采� 2 � ZYMC-700VS，将正极浆料生产批次从原有的 �?00L / 批� 提升� �?00L / 批”，批次切换时间减少 60%，单位生产成本降� 18%、�/span>

（二）电子行业：柔性电路板（FPC）导电浆料批量制夆�/span>

应用需汁�/span>：FPC 导电浆料（银� + 树脂 + 溶剂）需批量混合，要求银粉分散均匀（分散度偏差�?.5%），无气泡残留，避免后续印刷时出现断线、�/span>

设备作用９�/span>

1. 316L 不锈钢搅拌桨与罐壁（镜面抛光，粗糙度 Ra�?.8μm）避免金属杂质污染（杂质含量�?ppm），符合电子行业洁净要求：�/span>

2. 0-400r/min 变频调速可精准控制搅拌强度，确保银粉均匀分散且不团聚（团聚颗粒直径≤5μm）；

3. 极限�?0.0998MPa 真空度彻底去除浆料中气泡，印刷后 FPC 导电线路良品率提升至 99.2%（原传统设备良品� 95%）、�/span>

（三）医药行业：大容量无菌膏剂与凝胶生产

应用需汁�/span>：医用烫伤膏、妇科凝胶等需批量生产�?00-700L / 批），符� GMP 标准，要求无菌（微生物限度≤10CFU/g）、成分均匀（有效成分含量偏差≤1%）、�/span>

设备作用９�/span>

1. 搅拌罐内壁采� 316L 不锈钢（符合 GMP 材质要求），配备 CIP 在线清洗系统（可� SIP 灭菌功能），清洗后残留率�?.001%，灭菌后无菌度达标；

2. 分段控温系统可实� “低温溶解（50℃）→恒温混合（80℃）→降温出料（40℃）� 流程，避免有效成分因高温降解（成分保留率�?9%）；

3. 真空环境避免物料与空气接触导致的氧化变质，延长产品保质期（保质期� 18 个月延长� 24 个月）、�/span>

（四）化工行业：汽车用结构胶粘剂大规模生�?/span>

应用需汁�/span>：汽车车身结构胶粘剂（环氧类）需批量生产�?00-700L / 批），要求粘接强度≥25MPa，固化后无空隙（空隙率≤0.1%）、�/span>

设备作用９�/span>

1. 双层框式桨配合硅胶刮壁条，彻底清除罐壁粘壁物料，避免局部固化影响胶粘剂性能（粘接强度偏差≤0.5MPa）；

2. �?0.0995MPa 真空度去除胶粘剂中气泡，固化后无空隙，满足汽车车� “高强度粘接� 需求；

3. 远程监控功能可实� 24 小时无人值守生产，操作人员通过 APP 实时查看设备运行状态，故障响应时间缩短� 5 分钟内、�/span>

三、工作原理：四大系统协同实现 “大容量 + 高精度� 生产

ZYMC-700VS 的核心性能源于 “真空系统、搅拌系统、温控系统、智能控制系统� 的深度协同，具体工作流程可分为六个关键阶段，确保大容量物料在高效混合的同时实现深度脱泡：

阶段 1：预处理与洁净准备

1. 启动 CIP 在线清洗系统（可选），通过高压喷淋（压� 0.8MPa�? 专用清洁剂（符合行业标准）清洗搅拌罐内壁、搅拌桨及出料管路，清洗时间 15-20 分钟：�/span>

2. 若需无菌生产，启� SIP 灭菌功能（蒸汽灭菌，121�?30 分钟），灭菌后通过无菌检测（微生物限度≤10CFU/g）；

3. 检查真空泵油位（需在油标刻度线之间）、导热油液位（夹套油位≥80%）、气动系统压力（0.6-0.8MPa），确保各系统状态正常、�/span>

阶段 2：物料投料与真空环境构建

1. 打开罐盖（气动开盖，开盖时间≤30 秒），通过投料口（口径 500mm）投入物料（投料� 200-700L），高粘度物料可提前通过预热罐加热至 50-80℃，提升流动性；

2. 关闭罐盖，启动双级真空泵组合（旋片泵先启动，真空度达� - 0.09MPa 后罗茨泵启动），通过精密真空管路抽取罐内空气：�/span>

3. 真空压力表实时监测罐内真空度，达到设定值（如≤-0.0995MPa）后，真空阀门自动关闭，保持罐内稳定真空环境、�/span>

阶段 3：温控调节（按需启动（�/span>

1. 根据物料需求，在触摸屏上设置分段控温参数（�?*� 50℃、第二段 80℃、第三段 120℃），启动导热油加热系统：�/span>

2. 3 段独立控温区分别通过温度传感器实时反馈温度，PLC 自动调节加热功率，确保罐内温度按设定梯度升温，控温精� ±0.5℃；

3. 若需降温，启动冷却系统（可选），通过夹套内导热油循环降温，降温速率 5-10�? 分钟、�/span>

阶段 4：大容量物料搅拌混合

1. 真空与温控环境稳定后，启动搅拌电机，通过减速箱（减速比 1:100）带动搅拌轴旋转，四螺带 + 双层框式 + 刮壁组合桨同步工作；

2. 四螺带推动物料沿罐壁向上运动，再从罐中心向下回流，形成强烈对流；双层框式桨覆盖罐内上下区域，避免 “上层物料混合不充分� 问题；硅胶刮壁条贴合罐壁旋转，清除粘壁物料；

3. 变频调速系统根据物料粘度自动调整转速（低粘度物� 300-400r/min，高粘度物料 50-200r/min），扭矩反馈功能实时监测电机负载，若负载超过额定� 110%，自动降低转速并报警、�/span>

阶段 5：深度脱泡与效果保障

1. 在≤-0.0995MPa 超高真空环境中，物料中的气泡因内外压力差快速膨胀（膨胀倍数�?00 倍），并向上浮升：�/span>

2. 真空泵持续抽取罐内空气，气泡随气流排出；同时搅拌桨以低转速（50-100r/min）缓慢旋转，辅助气泡逸出，避免气泡被物料包裹：�/span>

3. 脱泡过程中，真空度传感器实时监测罐内真空度，若出现真空度下降（如密封件泄漏），设备自动停机并推送报警信息，确保脱泡效果、�/span>

阶段 6：智能出料与数据追溯

1. 达到设定搅拌时间�?0-60 分钟，根据物料调整）后，设备自动停止搅拌，关闭真空泵，打开破真空阀门（通入洁净氮气，避免空气污染物料），待罐内压力恢复至常压；

2. 启动气动双开门，根据下游设备需求调节流量调节阀�?-50L/min），物料通过底部导流槽进入下游生产线：�/span>

3. 全程运行数据（真空度、温度、转速、时间、产量）自动存储� PLC 系统，并上传至企� MES 系统，可随时导出追溯报表：�/span>

4. 出料完成后，启动 CIP 在线清洗系统，清洁设备，为下一批次生产做准备、�/span>

四、核心优势：对比同系列与传统设备的差异化价倻�/span>

� ZYMC-350VS 及传统大容量搅拌设备相比，ZYMC-700VS 在生产规模、性能精度、智能化水平等方面具备显著优势，具体对比如下９�/span>

对比维度	ZYMC-700VS 真空脱泡搅拌朹�/span>	ZYMC-350VS 真空脱泡搅拌朹�/span>	传统大容量搅拌设备痛炸�/span>
搅拌容量	200-700L，单次大批量生产	100-350L，中批量生产	容量虽大�?00-700L）但混合不均，分层现象严里�/span>
真空性能	�?0.0995MPa，脱泡率�?9.8%，真空持久度髗�/span>	�?0.099MPa，脱泡率�?9.5%	真空度≤-0.095MPa，脱泡不彻底，微小气泡残留多
混合均匀�?/span>	偏差�?.8%，无分层、无死角	偏差�?.5%，中小容量无死角	偏差�?%，罐内上下层物料成分差异�?/span>
温控能力	室温 - 250℃，3 段控温，精度 ±0.5ℂ�/span>	室温 - 200℃，1 段控温，精度 ±1ℂ�/span>	无分段控温，罐内温度温差�?℃，无法满足梯度升温需汁�/span>
智能化水干�/span>	工业 4.0 对接�?0 组配方，远程运维	20 组配方，远程监控	无智能控制，需 3-4 人全程值守，操作繁琏�/span>
出料效率	15-20 分钟 / 700L，带流量控制	25-30 分钟 / 350L，带流量控制	30-40 分钟 / 700L，无流量控制，易导致下游设备断料
能耗与成本	节能模式，单位物料能耗低 20%	常规能耗，单位物料能耗适中	能耗高，单位物料能耗比 ZYMC-700VS � 35%